削り出しステンレス製 オリフェス

ステンレスの板から全部削り出して作りました。（穴が約φ300）

某発電所向けということで、地震に耐えれる様にツノも一体です。

面粗度が厳しい上、圧力取り出し穴とシート面のクリアランスが0.03以下でした。

小さいものを精度良く仕上げるのと訳が違い、大きいものを精度を出すためには「根気」という技術が最も必要とされます。

ウチの職人さんはその辺「もういいんじゃな～い？」っと声をかけても、モクモクと納得行くまでやり続けてくれるのでお客様にご信頼いただけます。

アルミ鋳物製 産業用ロボット部品

アルミ鋳物は、軽い・複雑な形状が可能・設計で強度が持たせられるなどの理由から、産業用ロボットにも多く使われています。

こちらは量産対応しておりましたロボットのベース部分です。

5面方向からの加工があり、深いところにタップがあったり、ベアリングが入るための厳しい公差があったり、鋳物も巣穴なんかあってはいけませんので、それなりにハードな製品です。

中の鋳肌部は、コードもたくさん通る理由からバリがあってはいけませんし、加工代をつけた肉厚部に鋳造欠陥が出やすい製品ですのでそれなりの鋳造技術が求められます。

サイズも４００mm以上なため、小さいマシニングセンターでは加工できないので＃50の機械を使用しております。

止まりインボリュートセレーション試作

量産になる時はモチロンプレスになるだろうセレーション製品は、試作時に困るわけです。

この製品の様に、セレーションが止まりだったりするとなおさらで、スロッターで切るのも大変です。

しかも、動作確認、破壊検査などに必要不可欠な角隅の微小Rもついた形状は切削加工では厳しいですので、本件は放電加工でおこないました。

放電加工は上からも横からも加工可能な上、揺動幅をどの程度にするか、なるべく自動化するために粗取り用電極と仕上げ用電極をどのようにセットするかなど、これまた工夫満載です。

この製品もそんな工夫を凝らして、短納期で20個程納品させていただきました。

薄肉ステンレス砂型鋳造

ステンレスの溶解温度は1650°ほどで、溶けていたステンレスが固まる時の収縮率は97.5％になってしまうため、アルミや鋳鉄よりずっと難しいです。

その上、薄肉となれば尚更で、砂型鋳造の場合常温の砂に一気に溶けたステンレスを流し込むため、薄肉部は一瞬で固まってしまい、肉の多いところはいつまでも固まらず、収縮率の高い分「ひけ」や「巣穴」が発生します。

これも、２～３００個は生産しましたが、左中間のタップに「巣穴」発生しており、毎回どこに「巣穴」できるかわからない状態のままロストワックスに移行いただきました。

しかしながら、試作程度の数量なら自信があります。

ロストワックスの試作や、そうとう複雑なステンレスはお任せください。

こういう失敗＝母がたくさん見守ってくれております。

削り出し真空チャンバー

電子線描画装置などに使用するチャンバーは、真空にするために削り出しで作ります。

これはS45Cのたしか□５００ほどのサイズですが、無垢からでっかく穴を抜きます。

かれこれ15年前の製品ですが、かつてこの写真をご覧いただいた他のメーカーさんからも、もっと難しいチャンバーの製作依頼いただきました。

そちらは、まだ時効ではなさそうですので写真は控えます。

鋳造マニホールドシェル中子型

マニホールドの様に中空の製品は、製造方法として砂型・金型鋳造が適しています。

ダイカストでは複雑な中空はできないため、どうしてもダイカストやプレスにしたい場合は、半分ずつ中空をなくすしかありません。

こちらは中空を作るために熱で固まる砂で「中子」を作るための「シェル中子型」です。

3次元加工後仕上げはしないようにキレイに削ります。とはいうものの、ダイカストや成形型ほどの鏡面は必要ないため、それなりですが・・

2条ネジ真空ポンプインペラー

真空ポンプのインペラーの試作です。

材質は確かS45Cだったと思います。

設計もさもながら、左右勝手違いで作ったインペラーを確認のために重ねてみると、ちゃんとわずかなクリアランスで根元に空気の貯まるところもできて、まずまずの出来栄えでした。

4軸の加工になりますが、ストレートのエンドミルで4軸同時加工をすると、刃物とワークの接する綿はナナメになりますので、羽も台形になってしまいます。

そこで、三次元CADで仮想工具を作り、形状が決まったら特殊工具を制作してからの加工になります。

この時も理論値では合うはずだけど、本当に大丈夫かちょっと不安ながらトライし、良い出来栄えに満足しました。

アルミ鋳物マニホールド

こちらは曲がって曲がって、そして曲がっているパイプを砂型鋳造で製作しました。

大きかがわかりにくいですが、一番長い距離が５００mmほどです。

木型は１mを超えるものになって、中子がこれまた相当工夫しました。

アルミダイカスト試作削り出し

量産はアルミダイカストにするスタートに、アルミを大きな塊から削り出して試作をするケースもしばしば。

これも、材料は１２０kgほどあったものを、表と裏から削って、たしか３kgほどになっちゃたと思います。

もったいないですね。

ステンレス砂型鋳物用木型

木型といっても、その昔は文字通り「木」で作っていましたが、平成になるころからエポキシ系樹脂を固めた「合成木材」とか「樹脂ブロック」とかの名前で呼ばれている木に代わる材料を、マシニング等機械で削って作っちゃいます。

これは、ひねくれた１本もののマニホールドで、さて、製品はどんな形になるかわかるでしょうか。

プラスチック試作用アルミ型

プラスチック関係の仕事は、ドンドン海外へ行ってしまいましたが、随分前は私どももお仕事させていただいたモンです。

セットになるカバーとケースの２製品を、１つの金型の中に入れてしまい、アルミ製で総削り出し加工によって納期を短縮した金型です。

製品はPOMで１００セットほどご注文いただきましたので、友達の成形屋さんで成形しました。

アルミの削り出し

アルミの削りだし試作品です。大きさは４００mm位です。

６面方向から加工しないとできません。たしか、５～１０個ご注文頂いたように思います。

プレス製品

海外向け携帯電話のモックアップとプレス金型を供給させていただいた製品です。

大変小さな製品になる上、実はデザイン的に左右の縦に伸びている段差が、奥に行くと消えます。

ってことは、寸法で言うと数ミクロンの差がでると、形状が左右対称にならないんです。

２回ほど失敗を重ねて、なんとか製品になりました。